Як використовувати поршневий насос

Будучи основним компонентом гідравлічної системи, якість збірки циліндра та мідної втулки безпосередньо впливає на ефективність роботи та термін служби насоса. У процесі фактичного використання, ремонту та технічного обслуговування мідної гільзи, встановленої на циліндрі, потрібно вибрати відповідні технічні рішення відповідно до конкретних умов роботи, щоб забезпечити формування стабільного та надійного тертя між поршнем і циліндром.

Для ремонту блоку циліндрів, який потребує заміни мідної гільзи, в першу чергу необхідно провести прецизійну обробку штока плунжера. Весь набір зовнішнього діаметра штока плунжера потрібно обрізати до рівномірного діапазону допуску за допомогою механічної обробки, а потім використати 1000# або більше над-наждачного паперу для дзеркального полірування, щоб переконатися, що шорсткість поверхні плунжера досягає Ra0,2 мкм або менше, що є основною умовою для гарантування точності наступного складання. У процесі встановлення мідної втулки є три типові програми: традиційний термодинамічний метод складання з використанням характеристик теплового розширення та стиснення металу шляхом нагрівання циліндра до 150-200 градусів або мідної втулки для обробки заморожуванням рідким азотом (-196 градусів), так що обидва під дією різниці температур для досягнення інтерференційної посадки, цей метод контролю температури вимагає високої точності; Метод хімічного склеювання з використанням високоміцного клейового клею для різьби Loctite, вимоги до зовнішньої поверхні мідної втулки Метод хімічного склеювання використовує клей для різьблення високої міцності Loctite, що вимагає обробки зовнішньої поверхні мідної втулки кільцевими канавками для посилення механічної оклюзії клейового шару, що дозволяє уникнути ризику термічної деформації, але товщина клейового шару потрібна бути суворо контролюється; різьбове гвинтове з’єднання досягається шляхом точного нарізання різьби всередині отвору циліндра, узгодження різьб із зовнішнім діаметром мідної втулки та подвійного кріплення за допомогою клею Loctite, що є перевагою як для механічного замикання, так і для хімічного фіксування, і особливо підходить для умов роботи, які часто мають ударні навантаження.

Для процесу спалювання мідної гільзи блоку циліндрів під час ремонту необхідно надати пріоритет відновлення геометричної точності отвору циліндра. Ручне шліфування спеціальними шліфувальними стрижнями може досягти локального ремонту дефектів, що підходить для-аварійного ремонту на місці; процес повторного-розточування на координатно-розточувальній машині може гарантувати, що точність позиціонування системи отвору знаходиться в межах 0,005 мм, що підходить для серійного ремонту; спеціальний метод ремонту розширювачів широко використовується в плановому обслуговуванні з меншим зносом завдяки своїм економічним та ефективним характеристикам. Варто відзначити, що округлість відремонтованого отвору циліндра повинна контролюватися в межах 0,01 мм, а циліндричність не повинна бути більше 0,015 мм, інакше це призведе до шліфування поршня.

Технологія поверхневої інженерії показує значні переваги в подовженні терміну служби плунжерних насосів. Гальванічний твердий хром може утворювати затверділий шар товщиною 50-100 мкм на поверхні плунжера, а мікротвердість може досягати HV900-1100, що значно покращує-зносостійкість; технологія нанесення щіткового покриття шляхом вибіркового осадження шару композитного покриття на основі-нікелю, який особливо підходить для локального ремонту пошкоджень; технологія термічного напилення використовує надзвукове полум’яне напилення покриття з карбіду вольфраму з міцністю зв’язку понад 70 МПа, завдяки чому твердість поверхні досягає понад HRC65; Технологія лазерного плакування створює -шар високоентропійного сплаву на поверхні підкладки за допомогою металургійного з’єднання, яке може як відновити розмір, так і підвищити стійкість до корозії. Для ковкого чавунного циліндра без мідної гільзи алмазо-подібна аморфна плівка (DLC), виготовлена ​​за технологією фізичного осадження з парової фази, товщиною 2-5 мкм може зменшити коефіцієнт тертя до менше ніж 0,1, а разом із технологією мікроплетіння поверхні вона може утворити ідеальний стан мастила мікромасляної плівки.

Під час фактичного використання технічного обслуговування необхідно регулярно перевіряти зазор у лещатах плунжера, коли зазор перевищує проектне значення 0,03-0,05 мм, потрібно відремонтувати. Рекомендується кожні 2000 годин роботи для перевірки забруднення масла суворо контролювати рівень NAS 8 або менше, щоб уникнути твердих частинок, які посилюють знос тертя. Під час капітального ремонту слід використовувати пневматичний вимірювальний прилад для точного вимірювання розміру поперечного перерізу отвору циліндра з вибором групи плунжерів, щоб забезпечити однорідність зазору. Завдяки науковому відбору процесу ремонту та суворому дотриманню специфікацій складання можна ефективно продовжити термін служби поршневого насоса більш ніж на 30%, значно зменшивши частоту відмов гідравлічної системи.